我国拉床技术的研发情况

国外对拉床的技术封锁非常严重，一些高端产品我们基本依靠从德国、美国、日本、意大利等进口，且进口之势正愈演愈烈。日前，打破拉床高端产品的国外垄断和技术封锁势在必行。
拉削技术发展缓慢

作为一种效率好、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备，拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%～1％，但由于其加工尺寸和形状位置精度好、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化，拉床的应用范围日益广泛，其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。
我国的拉床厂家行业可追溯至上世纪50年代。经过半个多世纪，国内的产品由仿制前苏联产品走向了自制，企业也由当时的一家定点生产发展到了多家并存。据了解，拉削一道工序就完全可以取代传统的铣、磨、刨三道工序，但是由于国内拉削技术发展缓慢，也没能得到较好推广，因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位,这些差距具体表现在，首先是产品设计手段落后，产品技术储备差。
其次，机床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上，缺乏独立先进的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约，功能复合化和自动化水平也比较低。
此外，部分产品结构设计不合理，材料及热处理使用不当，检测手段不完善等，也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。

研发步伐须加快
有业内人士表示，相比已跻身于国际前沿的机床行业，特别是钻镗类加工中心，我国的拉床制造仍处于世界二、三流水平。随着汽车等制造行业的竞争日益激烈，其对拉床的精度、效率、柔性、可靠性、通用性、环保性等的要求也越来越好。